提高xw42成材率的对策研究
控制及优化坯料重量及质量。在上一年优化的基础上，2013年钢厂及时收集了相关数据，根据实际生产情况对坯料的重量进一步优化。相比莱钢坯料控制范围为0—15kg，我们把坯料重量控制范围由原先的-15kg—15kg改为0—30kg，坯料重量的合格率由不足65%提升至目前的75%以上，降低轧机调整难度的同时有效减少了通尺材的产生。
生产过程中，加热炉收料人员加强了监控工作，每月分班组进行坯料重量符合率统计，对各班组与连铸机四流之间从实际数据进行横向和纵向的统计分析。如果发现坯料重量不合适或质量不合格，要及时反馈给炼钢厂，要求炼钢厂及时对坯料重量或质量进行调整。
降低氧化烧损率。根据生产的不同规格型号制定出不同的温度制度，钢厂推行温度精细化控制，主要有以下几个方面：
1）炉温过高，会增加煤气消耗，造成烧损率增加；炉温过低，会影响轧制，甚至会造成热轧废，所以需要严格控制加热炉炉温。根据万能轧制力以及材质的不同针对24个品种明确规定了均热段的温度。正常轧制时均热段温度要控制在1220℃—1280℃，其中，夏天（5—9月）控制在1220℃—1260℃，冬天控制在1240℃—1280℃。
2)钢坯驻炉时间控制在2小时左右。
3)当轧线发生故障及非计划停轧时，加热炉车间应按要求采取相应的停轧保温制度；因计划停机需要降温操作时，加热炉车间应严格执行停机操作温度制度和停炉温度曲线。根据停轧时间制定《待轧保温表》。
4)在有计划停产且加热炉熄火时，要将炉内的异型坯出净，确保坯料符合预热、加热、均热的加热次序，保证温度均匀。
5)进一步优化空气与煤气配比，保证燃烧充分，控制烟气氧含量。
6)利用十月份加热炉大修时机，在进行炉体重新浇筑和捣固后，在基体表面喷涂纳微米高温节能红外材料，缩短加热炉升温时间降低能耗的同时，提高了炉子加热效率，缩短了坯料驻炉时间。
降低热轧废。要对各个品种的轧制程序表进行优化，合理分配负荷及压下量，使轧制负荷与设备能力相匹配，减少工艺故障。特别是对开坯机轧制程序表进行优化；电气车间加强电气设备的点检工作，针对万能主电机跳闸进行深层原因分析，将关键部位的控制面板和线路由现场灰尘多及蒸汽大的恶劣环境移至平台下；轧钢车间提高工作人员的操作水平，加强班前、班中的设备检查，实行“操检合一”，掌握常见故障的即时解决方法，有效避免微小故障造成的中间废；操作人员与二建检修人员实行“双向点检确认”的设备点检方式，将设备隐患扼杀在萌芽状态。细化设备点检项目，制定点检路?咄己桶鹑稳耍涣羯璞傅慵烀さ恪?
降低切损率。切损率与坯料重量、负差率及烧损率密切相关。降低切损率的关键有以下几点：
控制好坯料重量和加热温度，避免轧件长度变化较大，减少轧制工序的调整频率；精整定尺锯切工序与轧制工序及时联系，出现碎尾、通尺等现象时及时反馈以便实时调整，确保成品尺寸的同时有效减少切损；参照莱钢的缺陷产品处理办法，对局部的裂缝、烂钢等缺陷进行后期改制，最低限度减少锯切长度。同时减少了大批量不同长度的通尺的出现，便于后期库房垛位整理、摆放。
降低检验废。轧钢工序严格控制成品尺寸及表面质量，提高矫直质量，重点预防大批量的回矫钢。针对低合金钢的力学性能，采用小压下量矫直方法。改善冷床冷却效果，降低轧件温差。将冷床中部位置抬高，统一轧件下冷床后的原始弯曲趋势，为矫直提供有利条件；精整车间重点抓好成品台架挤碰废品和储运吊运废品的控制，同时，加强前期工序废品的剔除工作，避免不合格品混入正品；与炼钢加强技术沟通协作，如与质量监督站共同制定腹板裂纹料的判定标准，大大降低不合格品和未入库待判品的出现。因炼钢原因造成腹板裂缝的检验废率为1.267%，远远超出因H型钢厂原因造成的0.096%。
控制负差率。轧钢工序规范了负差测量方法，利用物理样抽样测量的方法，避免重复取样的同时确保了物理样的性能检测。负差控制在3.5%—4%；精整工序采用班中整捆抽查测量的方法，有效保证了成批交货时的重量要求；月底统计当月的负差率，针对不同规格结合万能参数调整难易程度，进一步优化坯料重量。
通过以上措施，将影响成材率的因素（坯料重量、氧化烧损、热轧废、切损、检验废、负差率）形成一个闭环，各因素间相互制约的同时，通过某一方面的优化促进其他方面的不断改进，最终减少对成材率的制约力，从而有效降低生产成本。
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